“出口压力0.7兆帕，温度75摄氏度。”4月19日7时50分，金陵石化气柜装置工艺员喻劲松早早来到装置现场，查看尾气治理“明星”9号低压螺杆机的运行情况。一季度，该装置开工率达100%，回收火炬气2.3万吨，同比增长14.9%，创效超3000万元。

“当前国家对环境保护力度不断加大，碳排放指标配给制度也即将施行。对于炼化企业来说，尾气直接燃烧对环境造成影响，挤占碳排放指标，但尾气经过脱硫处理后，就可以变废为宝，并入燃料气管网，为炼油装置提供洁净能源。”金陵石化炼油二部安全总监于善宝介绍。

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金陵石化坚持绿色低碳发展，持续提升装置尾气回收治理能力，推动尾气应收尽收、应用尽用，有效减少排放，实现经济创收。今年一季度，该公司实现尾气回用创效约4000万元。

尾气回收，挽回效益“流失点”

“以前上游装置运行产生的瓦斯气、闪蒸气等尾气，被当作火炬气经燃烧处理后直接排放到大气中，造成效益流失。近年来，我们持续强化尾气回收治理，实现节能减排，又带来了新的效益增长点。”该公司炼油二部六工区主任孟常迎介绍。

为强化尾气回收治理，金陵石化从2009年以来，投资上亿元，先后建成2座容积达2万立方米的气柜和6台用于尾气处理的高压螺杆机，并通过气柜改造、将出口瓦斯线并入干气脱硫系统等措施，推动尾气回收能力提升30%。

“回收的尾气可以代替干气作为加热炉燃料，按照一年回收10万吨尾气计算，足够支撑公司一个季度的燃料供给，降本节支效果明显。”于善宝说。

为更好地回收利用火炬气，今年以来他们组织开展“防污染、降能耗、增效益”劳动竞赛，发动装置人员精心巡检，及时优化螺杆机在运台数，从火炬气中抢效益。今年以来，以回收火炬气为主的9号低压螺杆机开工率同比上升9.7%。

尾气精炼，唤醒效益“沉睡点”

炼油尾气组分复杂，含碳三和碳四组分的气体经过分离精制和结构优化后，产生的丙烯、饱和液化气、醚前碳四、醚后碳四等气体，是尾气创效中的“主力军”。该公司对醚后碳四回收利用的效果一直不理想。为唤醒这个效益“沉睡点”，他们建设可以把醚后碳四转化为异丁烷、正丁烷等高附加值产品的“神器”——异丁烷装置。

金陵石化于2017年5月建成异丁烷装置，加快推进实施碳四异构化项目，通过将正丁烷异构化为异丁烷，实现了“宜异则异、宜正则正”，为紧贴市场需求灵活排产、保证装置效益最大化奠定基础。今年一季度，异丁烷装置累计生产异丁烷、正丁烷、丁烯等产品近16万吨，超额完成任务。

近年来，该公司致力于推动尾气中的碳三组分细分创效最大化。他们通过开好气体分离装置，将碳三组分细分为乙烷、丙烯、丙烷、醚前碳四等原料，助力熔喷布生产等，进一步提升经济效益。

尾气制硫，激活效益“潜在点”

4月11日，在金陵石化炼油二部四工区旁，一袋袋标注国标的“中国石化固体片状工业硫黄”源源不断地从仓库运出。这些以尾气中的硫化氢为原料生产的硫黄，被广泛应用于制造农药、染料、医药等多个行业。

“含有硫化氢的尾气经过硫黄回收装置处理，被转化为硫黄，实现从‘毒气’到‘金豆子’的华丽蜕变，成为硫酸、农用肥等工农业生产的重要原料。”硫黄回收装置主管徐奔介绍。目前，金陵石化有5套硫黄回收装置，年生产能力超40万吨，硫回收率约99.9%。他们还通过对尾气进行前后碱洗或氨洗，进一步将尾气中的硫“吃干榨尽”，实现尾气中硫含量低于国家标准限值。

该公司持续升级尾气回收技术，在第5套硫黄回收装置采用“KTI克劳斯工艺+后氨洗”新工艺，将尾气中的含硫物质转变成硫铵肥。近年来，该公司具有自有知识产权的氨法脱硫技术，以及在节能降碳、尾气回收方面的先进做法，被中央电视台等新闻媒体多次报道。

“截至3月底，我们累计生产硫黄近7万吨，为公司创造效益的同时，也为春季工农业生产提供了原料支撑。”该公司值班调度长方珩介绍。（陈平轩 窦富吉 江兴中）